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螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统

螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统

螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统介绍

螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统是我单位研制生产自动探伤设备系列的一种,将用于螺旋焊管焊缝及全管体的缺陷检测。超声波探伤是焊管焊缝质量检测的重要手段,本设备采用离线检测,通过直线滑轨及探头跟踪系统使检测探头与焊管上部焊缝形成直线相对移动,让探头始终处于焊缝的正上方完成对钢管的焊缝及全管体探伤。设备全自动化操作,可达到脱离人工控制、自动跟踪检测。

设备详细介绍及报价请联系  李经理189-311-80976


螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统应用领域

自来水工程、石化工业、化学工业、电力工业、农业灌溉、城市建设等领域的螺旋焊管焊缝及全管体的超声波自动检测。 


螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统结构

探伤小车行走机构、探头结构架、探头架升降机构、探伤主体横梁、气动系统、供水系统、焊缝跟踪系统、机电操控系统、探伤多通道主机、仪器监控系统。


螺旋焊管探伤设备


螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统探头跟踪检测方式

由28组探头起落装置、探头跟踪装置、不锈钢探头架、40×200气缸、电磁阀、滚动直线导轨、弹簧等组成。其中焊缝为8组,管体为20组。


探头起落机构平常由气缸顶起,当传感器感应到钢管时,气缸动作,在弹簧及自重的作用下沿直线导轨落下,检测开始。


不锈钢探头架在水平方向上可沿轴线横向、纵向自由浮动,可保证探头与钢管距离恒定,使耦合水膜均匀稳定,保证探伤效果。


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螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统检测工艺

焊缝纵、横向缺陷检测,焊缝钝边区串列检测及焊缝热影响区分层检测

管端盲区:纵向及分层检测 ≤ 50mm;横向检测 ≤ 50+2×T(T为壁厚)


螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统技术参数

1.探伤方法:焊缝超声检测8通道、管体超声波检测40通道

2检查缺陷的种类:虚焊、未焊透、内外穿透伤、折叠、夹杂、裂缝、裂纹、凹坑等表面、近表面缺陷等.

3.探伤速度:0~3m/min

4.探伤管径:219~1640mm

5.钢管长度:5-12m

6.壁厚:6--16 mm

7.板宽:≤1.5m

8.弯曲度:≤1.5/1000mm

9.最大米重:0.5T

10.误报率:≤3%

11.漏检率:≤1%

12.稳定性:2dB

13.检出缺陷后处理:即时给出声光报警信号

14.超声执行标准:NB/T47013-2015.3.YB/T4082-2011


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检测标准

◆ API SPEC 5L 《管线钢管规范》(第45版)

◆ GB/T5777-2008《无缝钢管超声波探伤检验方法》

◆ GBT11345-2013 《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》

◆ ASME A578/A578M-96  ASTM A53  ASTM A500  JIS G3444  GB/T 3091

◆ Q/SY GJX 101-2010《中国石油管道建设项目部天然气输送管道用钢管通用技术条件》


螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统质保期及售后服务

螺旋管焊缝及全管体自动探伤检测系统自设备合格验收之日起,设备保用期为一年。在保期内,因设备设计或制造等卖方原因造成的损坏,卖方需要立即给予免费修复或更换,此工作一般应在2—3天内完成。


长期的科学研究和生产实践中,我们综合国内无损检测设备的特点,消化吸收国外设备的特长,根据我国钢铁产品结构,研制生产了适合多种直径钢管的自动探伤设备。电控采用传感技术和微机控制,可实现全自动化探伤。大中小口径的涡流、超声在线自动检测设备,全部通过检测中心的认证,其中近十余项达到国内先进水平。在大口径涡流,超声波智能在线检测的关键核心技术上取得突破,取得了完全自主知识产权和国内先进的科技成果,形成涡流、超声系列化成套装备。目前产品达到或高于行业标准,技术水平高于国内,涡流探伤设备、超声探伤设备的探伤范围为∮5-∮1500。